Aplicación práctica de tecnología de extrusión de alta eficiencia y ahorro de energía en líneas de producción de láminas de PS

La tecnología de extrusión se utiliza en termoplásticos desde hace más de 80 años. Con el rápido desarrollo de la industria química y la continua aparición de nuevos termoplásticos, la tecnología de extrusión ha pasado por muchas iteraciones tecnológicas. Sus productos se utilizan ampliamente en la vida diaria, la defensa nacional, la industria militar, la industria aeroespacial y otros campos, con cada vez más aplicaciones y un aumento en la producción. cada vez más grande. Con el auge a gran escala de la industria del plástico, su eficiencia energética ha recibido cada vez más atención. Hoy en día, la alta eficiencia, el ahorro de energía, la gran producción y la automatización son los tres enfoques de la industria de procesamiento de extrusión de plástico, especialmente la alta eficiencia y el ahorro de energía, lo que está en línea con la política nacional de conservación de energía y reducción de emisiones, especialmente en la industria de procesamiento de plástico. Este artículo se centra en la aplicación práctica de la tecnología de extrusión de alta eficiencia y ahorro de energía enLíneas de producción de láminas de PS, y compara las ventajas y desventajas de diversas tecnologías, lo que tiene cierta importancia de referencia para los fabricantes o usuarios de dichas líneas de producción.

Sistema de accionamiento del extrusor de la línea de producción de láminas de PS

Durante el proceso de extrusión y plastificación de la extrusora, entre el 10% y el 25% de la energía proviene del calentamiento del anillo calentador externo (o aceite térmico), y el resto proviene principalmente del sistema de accionamiento de la extrusora, es decir, la energía mecánica del motor se convierte en energía térmica plastificada (puede generarse por fricción o cizallamiento). La estructura principal actual es una caja de cambios impulsada por un motor de corriente alterna (CC), que hace girar el tornillo después de la desaceleración a través de la caja de cambios. En este subsistema, nuestro enfoque es la eficiencia de transmisión del motor y la caja de cambios, pero a menudo solo nos enfocamos en si la relación de velocidad es apropiada e ignoramos la eficiencia del motor y la caja de cambios.

La eficiencia de los motores de CA pequeños y medianos de mi país (motores asíncronos trifásicos) es del 87%, la de los motores de frecuencia variable puede alcanzar el 90% y la de los motores avanzados extranjeros puede alcanzar el 92%. Generalmente se ignora la eficiencia de transmisión de la caja de cambios. La razón principal de esta negligencia es que la mayoría de las personas no parecen tener mejores piezas de repuesto para reemplazar su transmisión. La eficiencia de transmisión de diferentes relaciones de transmisión es ligeramente diferente y la eficiencia de transmisión general puede alcanzar más del 95%. Después de observar los datos anteriores, inmediatamente nos dimos cuenta de que muchas piezas comunes en realidad tienen mucho margen de mejora en la eficiencia. Sin embargo, una mayor eficiencia significa mayores costos de adquisición. Pero el mayor problema es que para competir con los equipos,Línea de producción de láminas de PSLos fabricantes no pueden presentar este conocimiento a los clientes ni utilizar piezas costosas pero que ahorran energía. La llegada del accionamiento directo cambió el problema de sustitución de este subsistema. Además del alto precio, la eficiencia del accionamiento directo también ha mejorado considerablemente, alcanzando alrededor del 95%. Pero si se trata de un motor asíncrono trifásico convencional con caja de cambios, su eficiencia de transmisión es 87% X 95%≈82,6%, muy por detrás del sistema de transmisión directa.

Muchos usuarios no comprenden intuitivamente esta diferencia. Tomemos como ejemplo una línea de producción de blísteres de PP PS de coextrusión convencional de dos máquinas, que es muy vívida. Este tipo de línea de producción nacional generalmente utiliza una extrusora de un solo tornillo φ120 y una extrusora de un solo tornillo φ65, con potencias de motor de 132 KW y 55 KW respectivamente. Calculada en base al 70% de la carga promedio en producción, la diferencia de consumo de energía horaria entre el sistema de transmisión directa y el sistema tradicional es (132 kw+55kW) x 70% x (95%-82,6%) = 16,23 kw. Dado que la línea de producción de extrusión funciona las 24 horas del día, la producción continua, esto ya es un dato de ahorro de energía muy grande, es decir, al cambiar el sistema de accionamiento, el ahorro de energía anual de esta línea de producción es de 16,23 kW aproximadamente, pero esta transformación es obviamente rentable. ¿Cómo puedeLínea de producción de láminas de PSLos fabricantes comunican este problema a los clientes para, en última instancia, obtener la aprobación del cliente.